仓储管理注意事项

一、库存定位与布局管理

分类分区存放：仓库需划分大量存储区（整箱/栈板储存）、小量存储区（拆零商品陈列架）、退货区（退换商品专用货架）三大区域，实现商品分类管理；特殊商品（如冷冻冷藏品、化学危险品）需设置专库，满足特殊储存条件（如双人双锁监控）。

区位可视化：确定区位后制作配置图，张贴于仓库入口处，方便存取；小量储存区尽量固定位置，整箱储存区可弹性调整（若空间过小或为冷链库，也可弹性运用）。

商品存放规范：储存商品不可直接与地面接触（防潮湿、符合生鲜食品规定、便于堆放整齐）；遵循“五距”（灯距、堆距、行距、柱距、墙距）要求，与照明设施保持0.5米以上安全距离，避免占用消防通道及安全出口。

二、库存作业与流程管理

进出库管理：

入库：严格核对送货单与实物（品名、数量、包装），破损或异常包装需当场验货；固体原料需填写送检单、挂待检标识，合格后挂合格标识入库；液体原料（槽车/桶装）需检查来车安全、称重核对，卸车时做好安全措施。

出库：按配货单发货，无单不得出库（特殊情况需上级批准并补单）；打包时核对货号、颜色、尺码、数量，放出库单于包装内，标注收货信息（店铺、地址、联系电话）及箱号；出库后及时录入台账，告知收货方物流信息。

先进先出（FIFO）：商品进出需遵循先进先出原则，可通过存货卡（记录进出库信息）或色彩管理法（每周/每月用不同颜色标签识别进货日期）实现，避免商品积压过期。

退货管理：退货到仓时核对箱数与包装，破损箱需拆箱验货；根据店铺装箱单逐一核对，差异部分提交商品部确认；验收后及时规整上架，退供应商货品需先入库再打包发出。

三、安全管理

设施与环境安全：

仓库内设置防水、防火、防盗设施（如消防器材、监控），每月定期检查，保持完好有效；禁止私接乱拉电线，电器设施需绝缘良好、接地保护。

控制仓储区温湿度，保持通风干燥；特殊区域（如冷链库、化学危险品库）需满足特定储存条件（如恒温、防爆）。

人员与操作安全：

人员进出：非指定人员（除仓库成员、取样员、维修人员）需经生产部经理批准并由仓库人员陪同进入，填写《仓库外来人员进出记录》；进入仓库需更换专用拖鞋，禁止携带易污染、易燃易爆物品，禁止吸烟饮食。

操作规范：作业时正确穿戴劳动防护用品（橙色工作服、安全鞋、安全帽）；与叉车保持2米以上安全距离，堆高作业（超过2米）需用堆高扶梯平台，禁止踩在商品或包装箱上堆货；叉车工需持证上岗，每日点检（制动、灯光、喇叭），行驶时货叉底端离地300-400毫米，禁止超载、超速（公司内不超过10km/h）。

四、盘点与预警管理

盘点流程：

时间选择：一般选择月底最后一天（与结账时间一致），年底全面盘点需停止生产与物流，退回生产线未完工物料。

前期准备：将同一类别、品名的物料集中存放，核对物料卡与实物数量；配备具备识别与计量能力的人员（包括仓管员、PMC、财务部），确保数据准确。

执行与复盘：认真核对实物品名、数量、料号，使用计量工具（电子称、卡尺）计量小原料；第一次盘点后进行复盘，减少失误；盘点结束后对比账存与实存数量，差异超过规定范围需分析原因并调整账务。

库存预警：仓库管理人员需与订货人员及时沟通，掌握库存动态；对特殊商品（如维修部件）设置安全库存（如日消耗量10件、采购时间3天，则安全库存为40件），低于安全库存时及时向采购部门报警，防止缺货。

五、信息与沟通管理

信息同步：实时更新入库量、发货量、退换货情况及库存数据，确保仓储企业与商家信息对等；使用库存管理软件（如WMS）提升数据准确性与传递效率，定期备份数据防止丢失。

沟通协作：仓库管理人员需与采购、生产、销售部门保持沟通，了解物料需求与供应情况；及时向商家反馈库存信息，配合解决物流问题（如延迟发货、错发）。

六、日常管理与持续改进

制度建设：建立完善的仓库管理制度（包括入库、出库、盘点、保养流程），明确岗位职责（如仓管员负责账物卡一致、安全管理）；定期评估制度执行效果，持续优化（如每季度调整存储布局、升级库存管理软件）。

员工培训：开展员工培训（包括操作技能、安全意识、制度流程），使员工熟练掌握仓库操作；定期考核培训效果，提升员工专业能力。

以上注意事项涵盖了仓储管理的核心环节，需结合企业实际情况（如行业特性、商品类型）灵活调整，确保仓库运行效率与安全，为企业生产经营提供有力支撑。